Fachbegriffe

A

ANDON (Andon)
Ein visuelles Signal. Für gewöhnlich ist damit z.B. eine kleines Lichtsignal gemeint, die an einer Maschine angebracht wurde um auf eventuelle Probleme oder Arbeitsstopps aufmerksam zu machen.

ARBEITSABLAUF (Work Sequence)
Die richtigen, in der richtigen Reihenfolge ausgeführten Arbeitsschritte eines Mitarbeiters.

ARBEITSSCHRITTZEIT (Elemental Time)
Zeit, die innerhalb der Standardarbeit für einen einzelnen Arbeitsschritt zur Verfügung steht.

AUDIT 
Als Audit (lat. Anhörung) werden allgemein Untersuchungsverfahren bezeichnet, die dazu dienen, Prozesse hinsichtlich der Erfüllung von Anforderungen zu bewerten. Die Audits werden häufig von einem externen Berater (Auditor) durchgeführt. Je nach Bereich wird bei einem Audit der Ist-Zustand analysiert oder aber ein Vergleich der ursprünglichen Zielsetzung mit den tatsächlich erreichten Zielen ermittelt. 

AUTOMATISCHE MASCHINENLAUFZEIT (Machine Automatic Time)
Die Zeit, die eine Maschine für die Herstellung einer Einheit benötigt, ausschließlich Laden und Entladen.

AUTONOMATION (Autonomation)
Deutsche Entsprechung des japanischen Worts Jidoka. Steht für «menschliche Automatisierung» und ist die Abkürzung von «autonome Autonomation». Dabei wird eine Maschine mit menschlicher Intelligenz ausgestattet, so dass sie bei einem Problem automatisch anhält.

AUSGEWOGENER BETRIEB (Balanced Plant oder Leveled Production)
Ein Werk, in dem alle verfügbaren Kapazitäten exakt auf die Nachfrage abgestimmt sind. Prozessabläufe sollen ausgelastet sein und Zwischenlagerungen vermieden werden. (s. a. Kanban und Heijunka)

B

BAKA YOKE ("narrensicheres System")
Baka Yoke bedeutet auf Japanisch "narrensicher". Er bezieht sich auf das Null-Fehler-Prinzip. Da die japanischen Arbeiter, die diese Methode anwandten, diesen Begriff als etwas abfällig empfanden, wurde er in Poka Yoke umgewandelt. Siehe Poka Yoke.

BESTÄNDE (Inventory)
Größter Kostenfaktor, der sich aus allen Werkstoffen, zugelieferten Teilen, Umlaufbeständen und jenen Endprodukten zusammensetzt, die noch nicht an den Kunden weiterverkauft wurden.

BLACK BELT (BlackBelt - schwarzer Gürtel)
Ein Vollzeitmitarbeiter in der SixSigma-Organisation. Projektleiter eines SixSigma-Teams.

BREMSE (Constraint)
Stationen oder Prozesse, die die Produktionsleistung des gesamten Systems mindern.

C

CHAKU-CHAKU-STRASSE (Chaku-Chaku Line)
Japanisch für den Begriff Laden-laden. Beschreibt eine Arbeitszelle, in der die Teile von den Maschinen automatisch entladen werden, so dass sich die Maschinenarbeiter nur zu bedienen brauchen und ohne zu warten an der nächsten Maschine weiterarbeiten können.

CHAMPION (Sponsor)
Nutznießer eines SixSigma-Projekts. Er/Sie ist Sponsor und Ansprechpartner für das Verbesserungsteam.

CHANGE AGENT (Change Agent)
Ein Mitarbeiter, dessen Aufgabe es ist, vom Ist-Zustand, d. h. der Losfertigung mit den zugehörigen Wartezeiten, wegzukommen, um einen neuen Idealstatus zu erreichen: Lean Manufacturing. Jemand, der im Unternehmen den Kulturwandel umsetzt.

D

DFSS (Design for SixSigma)
Entwicklungsprozess im SixSigma. Die fünf Phasen im Prozess werden DMADV (Define, Measure, Analyse, Design, Verify genannt. 

DMAIC (Verbesserungzyklus SixSigma)
Die fünf Phasen des Verbesserungsprozesses Define, Measure, Analyse, Improve und Control.

DURCHLAUFZEIT (Lead Time)
Die Zeit, die für die Herstellung eines einzelnen Produkts benötigt wird, angefangen vom Kundenauftrag bis hin zur Lieferung.

DURCHSATZ (Throughput)
Das Tempo, mit dem das gesamte System Geld hervorbringt. 

E

ENGPASS (Bottleneck)
Arbeitsbereiche oder -stationen in der Fertigung, die den Produktionsdurchsatz mindern.

EXTERNE RÜSTARBEITEN (External Set-up)
Einzelne Handgriffe beim Werkzeugwechsel, die auch während des Maschinenzyklus unter sicheren Bedingungen ausgeführt werden können.

F

FÜNF S (5 S)
Unverzichtbare Voraussetzung für Verbesserungen, die sich wie folgt zusammensetzt: Seiri oder Sortieren d. h. aussortieren und ausrangieren. Seiton oder Systematisieren, d. h. ordnen und schriftlich kennzeichnen. Seiso oder Saubermachen, d. h. reinigen und täglich prüfen. Seiketsu oder Standardisieren, d. h. häufig wiederholen, und Shitsuke oder So weitermachen, d. h. den Standard halten.

FMEA(Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse)
Analytische Methode der Zuverlässigkeitstechnik, die ursprünglich von der NASA entwickelt wurde. Im Rahmen des Qualitätsmanagements bzw. Sicherheitsmanagements wird die FMEA zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit vorbeugend eingesetzt. 

G

GLOBALES PRODUKTIONSSYSTEM (Global Production System)
Eine Erweiterung des Toyota-Produktionssystems und eine Strategie, um Lean Manufacturing durch Kaizen einzuführen.

GREEN BELT (GreenBelt - grüner Gürtel)
Ein Teilzeitmitarbeiter in der SixSigma-Organisation. Teil-Projektleiter eines SixSigma-Teams.

H

HANEDASHI
Eine Einrichtung, durch die fertige Teile automatisch von den Maschinen abgenommen werden. Dadurch fällt die Wartezeit bis zum Eingriff des Maschinenarbeiters weg.

HEIJUNKA
Produktionsglättung oder -nivellierung. Sequenzielle Arbeitsplanung, die von der durchschnittlichen Teilenachfrage bestimmt wird. 

I

INTERNE RÜSTARBEITEN (Internal Set-up)
Handgriffe beim Werkzeugwechsel, die ausgeführt werden müssen, wenn die Maschine nicht läuft.

J

JIDOKA
Siehe «Autonomation». Japanisch für den Transfer menschlicher Intelligenz auf eine Maschine.

JUST-IN-TIME (JIT)
Fertigung entsprechend der Nachfrage: Es wird nur hergestellt, was gebraucht wird, und zwar zum richtigen Zeitpunkt und in der gewünschten Menge.

KAIKAKU
Radikale Verbesserung – für gewöhnlich eines Geschäftsprozesses –, die Einfluss auf die zukünftige Wertschöpfungskette hat.

KAIZEN
Kombination aus den beiden japanischen Wörtern Kai (Änderung) und Zen (Gut). Steht allgemein für «kontinuierliche Verbesserung».

KANBAN - Ein visuelles Signal. Für gewöhnlich sind damit Bestellkarten gemeint oder andere Methoden, mit denen das Pull-System je nach tatsächlich verwerteten Teilen gesteuert wird. Das Signal sollte für die Fertigung gut sichtbar angebracht werden.

KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess)
Das Engagement, Produkte, Rahmenbedingungen am Arbeitsplatz und Firmenansehen Tag für Tag zu verbessern.

L

LEAN PRODUCTION (Schlanke Produktion) entwickelten sich weitere Konzepte wie zum Beispiel Schlanke Verwaltung (Lean Administration), Schlanke Instandhaltung (Lean Maintenance) und schließlich Schlankes Management (Lean Management). Heute versteht man darunter eine Unternehmensphilosophie des (bis ins Kleinste gehende) Weglassens aller überflüssigen Arbeitsgänge. Im Fokus steht der Kunde.

M

MASCHINENSTOPP-BERECHTIGUNG (Stop-the-line Authority)
Die Berechtigung der Mitarbeiter, bei Störungen den Prozess zu unterbrechen und damit zu verhindern, dass Fehler oder Standardabweichungen an nachgelagerte Prozesse weitergeleitet werden.

MASCHINENZYKLUSZEIT (Machine Cycle Time)
Die Zeit, die eine Maschine für die Herstellung einer Einheit benötigt, einschließlich Laden und Entladen.

MITARBEITERZYKLUSZEIT (Operator Cycle Time)
Die Zeit, in der eine Person einen bestimmten Arbeitsablauf ausführt, einschließlich der Zeiten zum Laden und Entladen von Teilen, ausschließlich der Wartezeiten.

MUDA
Japanisch für Verschwendung. Jede Tätigkeit, die Ressourcen verbraucht, ohne direkt zum Mehrwert des Produkts beizutragen.

MURA
Abweichungen von den Standardwerten der Prozessqualität, der Kosten und der Liefertermine.

MURI 
Übertreibung und Überlastung: Nachfrage überfordert Kapazitäten.

N

NAGARA-SYSTEM
Zwei oder mehr Tätigkeiten in einer Bewegung ausführen.

NVA (non-value added)
Jede Tätigkeit, die die Kosten erhöht, ohne zum Mehrwert des Produkts oder Prozesses beizutragen - nicht wertschöpfend.

O

One-piece-flow (Einstück-Fließfertigung) 
Der One-Piece-Flow (auch Single-Piece-Flow genannt) resultiert aus der Fähigkeit, eine Mixed-Model-Production aufzubauen, d.h. beliebig zwischen verschiedenen Produktkonfigurationen wechseln zu können. Dabei wird exakt in der Losgröße eins produziert und nur das jeweilige Produkt fließt bedarfsgerecht entlang der Wertschöpfungskette des Betriebes zum Kunden. Da immer nur ein Teil von einem Arbeitsplatz zum nächsten Platz fließt, werden überflüssige Bestände vermieden

P

POKA-YOKE
siehe auch BAKA-YOKE
Japanisch für «Fehlervermeidung». Ein Poka-Yoke-Gerät verhindert, dass ein menschlicher Fehler die maschinelle Arbeit oder den Prozess beeinträchtigt und schließlich zum Produktdefekt ausartet.

Q

QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT
Eine Methodik, bei der ein multidisziplinäres Team gemäß den Kundenwünschen die technischen Daten des Endprodukts festlegt.

R

RÜSTZEITREDUKTION (Set-up Reduction)
Verkürzung der Ausfallzeit beim Umrüsten von Maschinen. Unter der Ausfallzeit versteht man die Zeit zwischen dem letzten guten Teil einer Serie bis zum ersten guten Teil der nächsten Serie.

S

SCHLANKE PRODUKTION (Lean Manufacturing)
Herstellung eines Produkts mit minimalem Ressourcenaufwand (Arbeitskräfte, Werkstoffe, Kapital, Maschinen usw.) und unter Einhaltung des Liefertermins.

SCHRITTMACHER (Pacemaker)
Eine Technik, mit der ein Prozess auf die Taktzeit abgestimmt wird.

SGS (3Ds)
Schmutzig, gefährlich, schwierig (Dirty, dangerous, difficult).

SICHTKONTROLLEN (Visual Controls)
Dienen der Schaffung von Standards am Arbeitsplatz, durch die Störungen und Abweichungen eindeutig erkannt werden können.

SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED ist eine Vorgehensweise zur Verringerung der Rüstzeiten einer Maschine oder von Abläufen. Die SMED-Methode besteht aus fünf Schritten: Beobachtung und Messung, Trennung von internen und externen Rüstanteilen, Umwandlung von "Intern" zu "Extern", Rationalisierung der internen Elemente und Standardisierung und Verbesserung.

STANDARDARBEITSVORGÄNGE (Standard Operations)
Die optimale Kombination aus Mitarbeitern und Maschinen mit minimalem Einsatz von Arbeit, Raum, Beständen und Anlagen.

STANDARDARBEIT (Standard Work)
Eine festgelegte Abfolge von Arbeitsschritten, die ein Mitarbeiter innerhalb der Taktzeit ausführen muss.

STANDARDARBEITSKOMBINATIONSBLATT (Standard Work Combination Sheet)
Ein Dokument, das die Abfolge der Produktionsschritte für einen Mitarbeiter zeigt. Es wird benutzt, um die optimale Kombination von Mensch und Maschine aufzuzeigen. 

STANDARDLAYOUT (Standard Work Layout)
Die Zeichnung einer Arbeitsstation oder -zelle, aus der hervorgeht, wie die Standardarbeit ausgeführt werden soll.

STANDARDUMLAUFBESTÄNDE (Standard Work in Process)
Minimale Menge an Material, die gebraucht wird, um einen Mitarbeiterzyklus ohne Verzögerung auszuführen.

STÖRUNGSMANAGEMENT (Abnormality Management)
Die Fähigkeit, eine Störung, d. h. jegliche Abweichung von einem Standardarbeitsvorgang, rechtzeitig zu erkennen und zu beheben.

SUPERMARKT
Ein Ort entlang der Montagestraßen/-bänder, wo Teile sortiert und für die Weitergabe an Maschinenarbeiter vorbereitet werden. 

T

TAKTZEIT (Takt Time)
Die tägliche Arbeitszeit geteilt durch die pro Tag vom Kunden benötigte Stückzahl.

TEILOPTIMIERUNG (Sub-optimization)
Maschinen laufen mit voller Auslastung ohne Unterbrechung, ohne Rücksicht auf Kosten und Folgen. Im Allgemeinen führt das zu einer erheblichen Zunahme des größten Kostenpunktes in der Herstellung: dem Material.

TPS (Toyota Production System)
Lehnt an einige der frühen Prinzipien von Henry Ford an und beschreibt die Geschäftsphilosophie eines der erfolgreichsten Unternehmen der Welt. TPS baut auf der Produktionsnivellierung auf und arbeitet außerdem mit Just-In-Time und Jidoka.

U

UMLAUFBESTÄNDE (Work-in-Process, WIP)
Bestände, die sich zwischen den verschiedenen Arbeitsschritten ansammeln.

V

VISUELLES MANAGEMENT (Visual Management)
System, durch das alle Mitarbeiter Störungen am Arbeitsplatz sofort erkennen können, ganz gleich, wie gut sie sich mit dem Prozess auskennen.

VA (value added)
Jede Tätigkeit, die ein Produkt oder eine Dienstleistung entsprechend den Kundenwünschen verarbeitet - wertschöpfend.

VALUE STREAM MAP (Wertschöpfungskarte)
Eine Zeichnung, die den Material- und Informationsfluss vom Lieferanten über die Herstellung bis zum Kunden veranschaulicht. Darin enthalten sind außerdem Berechnungen von Gesamtzykluszeit und wertschöpfender Zeit. Im Allgemeinen wird sie für den gegenwärtigen und den angestrebten zukünftigen Status der Wertschöpfungskette erstellt, um daran die Geschäftsentwicklung ablesen zu können.

W

WERTANALYSE (Value Analysis)
Berechnung von Gesamtdurchlaufzeit und wertschöpfender Zeit, um den prozentualen Anteil der wertschöpfenden Tätigkeiten zu bestimmen.

WERTSTROMDESIGN (Value Stream Mapping).
Eine Methode, die es ermöglicht, den heutigen Stand einer Produktion und deren Prozesse zu erfassen und darauf aufbauend eine flussorientierte Produktion zu konzipieren und zu realisieren. Vorher wird der IST-Zustand des aktuellen Produktionsablaufes in der sog. Wertstromanalyse als Wertstrom anschaulich auf einer Pinnwand dargestellt.

Z

ZELLENFERTIGUNG (Cellular Manufacturing)
Anordnung der Maschinen nach dem eigentlichen Prozessablauf. Die Maschinenarbeiter halten sich in der Zelle auf und das Material wird ihnen von außen in die Zelle gereicht.

ZEITZENTRIERTE STRATEGIE (Time-based Strategy)
Strategie, bei der Unternehmensziele und zeitsparende Prinzipien zusammenspielen.

ZYKLUSZEIT (Cycle Time)
Die Zeit, die ein Maschinenarbeiter benötigt, um eine Arbeit vollständig auszuführen. Normalerweise die Zeit, bis der Zyklus wieder von vorne beginnt. Siehe Mitarbeiterzykluszeit, Maschinenzykluszeit.